Wie ist das Geschäftsjahr 2020 bislang gelaufen?
Udo Möhrstedt: Bis Jahresende erwarten wir eine Steigerung gegenüber 2019, das schon ein gutes Jahr war. Deutschlandweit werden wir rund 4,3 Gigawatt zubauen.
Foto: L5/IBC Solar
Welche Marktsegmente sind besonders dynamisch?
Udo Möhrstedt: Bei den kleinen Anlagen für Privatkunden gab es deutliches Wachstum, das war schon Mitte 2020 zu erkennen. Wir rechnen auch mit einem Ansturm auf die 750-Kilowatt-Anlagen, wegen der anstehenden Reform des EEG. Im Projektgeschäft konzentrieren wir uns auf Anlagen mit mehr als fünf Megawatt. Sie haben einen gewissen Vorlauf. Allerdings lief dieses Segment in diesem Jahr gleichfalls sehr gut, etwa 20 Prozent mehr als 2019.
Und bei den Stromspeichern?
Udo Möhrstedt: Da legen wir in diesem Jahr um 15 bis 20 Prozent zu. Allerdings hatten wir mit Lieferschwierigkeiten zu kämpfen. Und bei den Hybridwechselrichtern hakt es nicht selten mit der Einbindung der Speicher, da mussten wir oft neu anfangen. Damit können wir nicht zufrieden sein. Einige Hersteller von Wechselrichtern haben erst mit vielen Monaten Verspätung ausgeliefert. Und sie mussten lernen, dass die Photovoltaik mit Stromspeichern und Eigenverbrauch nicht ganz so einfach ist wie eine Fünf-Kilowatt-Anlage mit Netzeinspeisung. Die Sache wird eben komplizierter.
Wie wichtig ist die Prüfung der Ware, wenn sie von den Zulieferern zu Ihnen kommt?
Udo Möhrstedt: Sehr, sehr wichtig, denn die Installateure vertrauen uns. Deshalb haben wir schon 2009 begonnen, den Modullieferanten auf die Finger zu schauen. Angefangen haben wir mit der Leistungsmessung der Module, die wir mit Referenzmodulen vom Fraunhofer ISE verglichen haben. Später kamen weitere Tests hinzu, und wir haben das heutige Sunlab ausgebaut und erweitert.
Zum Beispiel?
Foto: L5/IBC Solar
Florian Spinler: Die ersten Tests erfassten damals elektrische Parameter und die Strom-Spannungs-Kurve. Daran konnte man grobe Schäden erkennen. Mikrorisse oder ähnliche Schäden blieben jedoch verborgen. Man sah, dass die Maximalleistung zu niedrig war, obwohl die I-U-Kurve stimmte. Deshalb haben wir gemeinsam mit Partnern ein Testsystem entwickelt, das die Leistungsmessung und den Elektrolumineszenztest kombinierte, in einem Schritt. Das haben wir für den Wareneingang genutzt, später auch zur Analyse von Reklamationen, im Auftrag von Gutachtern oder Versicherungen. Das läuft seit 2009 problemlos. Im Laufe der Zeit haben wir die Messtoleranz von 3,5 Prozent auf plus und minus 1,5 Prozent gedrückt, eine deutliche Verfeinerung.
Welche weiteren Tests können Sie im Sunlab durchführen?
Udo Möhrstedt: Ein Beispiel sind mechanische Belastungstests, um die Module gegen die Windlasten zu testen. Etliche Hersteller haben bei den Modulrahmen Material gespart, das muss man sich genau anschauen. Und die Module mit ihren Rahmen müssen in unsere Halterungen passen. So testen wir bei den Modulen und Halterungen unserer Eigenmarke das Zusammenspiel ganz genau, damit die Qualität die ist, die wir versprechen. Dafür geben wir unseren Kunden die 15-Jahre-Kombi-Garantie.
Florian Spinler: Gemeinsam mit der PSE AG haben wir Anfang 2019 einen Prüfstand aufgebaut, der die Zugkräfte und die Druckkräfte am Modul simuliert. Wie in der Norm vorgeschrieben, werden die Module mit 2.400 Pascal Druck und 2.400 Pascal Zug belastet, entweder als einzelnes Modul oder integriert ins Halterungssystem, beispielsweise in unserem Aerofix-Montagesystem. Eine Stunde Druck, eine Stunde Zug im Wechsel, der Test dauert insgesamt sechs Stunden.
Foto: IBC Solar
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Wie werten Sie diesen Test aus?
Florian Spinler: Wir messen die Leistung und machen die EL-Tests vor dem Belastungstest und danach. Dann erkennen wir genau, ob die Module diese Kräfte aushalten.
Solarmodule müssen nicht nur Lasten aus Wind oder Schnee aushalten. Wechselnde Temperaturen und Luftfeuchte spielen gleichfalls eine große Rolle. Wie messen Sie deren Einfluss?
Florian Spinler: Das machen wir in zwei Klimakammern, bei denen wir die Module bis 85 Grad Celsius und 85 Prozent Luftfeuchte testen. Neben diesem Temperatur-Feuchte-Test lassen wir Temperaturwechseltests laufen. Dabei werden die Module von 25 Grad Celsius auf minus 40 Grad Celsius und danach auf plus 85 Grad Celsius abgekühlt oder erwärmt. Dieser Dauertest läuft insgesamt 25 Tage. Wir prüfen unter anderem die Leistung und das EL-Bild.
Ein kritischer Punkt sind die Rückseitenfolien, die verspröden oder reißen können. Wie testen Sie deren Zuverlässigkeit?
Florian Spinler: Durch den sogenannten Abzugstest. Damit prüfen wir die Lamination. Die Rückseitenfolie wird eingeschnitten und mit einer genormten Kraft abgezogen. Diese Kraft darf einen bestimmten Wert nicht unterschreiten. Sonst ist das Modul fehlerhaft.
Wie weit wollen Sie das Labor ausbauen?
Florian Spinler: In diesem Jahr 2020 haben wir ein Isolationsbecken installiert. Es erlaubt uns, das Isolationsverhalten der Module zu messen. Der Fachbegriff dafür lautet: Isolationsmessung unter Benässung. Das Modul wird mit der Frontseite bis zur halben Rahmenhöhe in Wasser gelegt. Die Rückseite wird befeuchtet, die beiden Anschlüsse mit 1.000 Volt Systemspannung beaufschlagt. Wir wollen wissen, ob das Modul einen Kurzschluss erzeugt. Auch dieser Test wird genau nach Norm durchgeführt.
Im Feld sind 1.500 Volt bereits neuer Standard, zumindest bei Großanlagen …
Florian Spinler: Wir können auch 1.500 Volt anlegen, sogar bis 2.000 Volt sind möglich. All die erwähnten Tests können wir jetzt in unserem Sunlab fahren. Aufwendigere Tests geben wir an externe Institute ab.
Udo Möhrstedt: Mit den wachsenden Märkten wird die Kontrolle der Komponenten immer wichtiger. Deshalb stellen wir das Sunlab ab Januar 2021 auf eigene Füße, als unabhängiges Prüflabor. Es wird nach 17025 zertifiziert, damit sein Service und seine Expertise allen Marktteilnehmern zur Verfügung stehen, nicht nur IBC Solar. Wir rechnen damit, dass das Zertifikat bis Mai 2021 vorliegt. Dann messen wir dort auch Fremdmarkenmodule, wie in den Normen vorgeschrieben, als unabhängiges Prüfinstitut.
Das Interview führte Heiko Schwarzburger.
