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Solarwatt startet neuen Teststand für automatisierte Belastungstests

„Als Premiumanbieter für sämtliche Komponenten eines Solarsystems liegt es in unserer Verantwortung, die Qualität unserer Solarmodule umfassend zu testen“, betont Solarwatt-Manager Peter Bachmann. Beispielsweise testet Solarwatt mit größeren Hagelkörnern als es regulär vorgesehen sei. „Unsere Glas-Glas-Module bestehen aus thermisch gehärtetem Glas“, sagt Bachmann. Das sorge nicht nur dafür, dass die Solarzellen optimal geschützt werden. Die Doppelglasmodule seien so extrem robust und hielten auch widrigen Wetterbedingungen stand.

170 Sandsäcke auf ein Modul

Um zu prüfen, inwieweit die Solarmodule auch starken Wind- und Schneelasten standhalten, wurden bisher bis zu 170 Sandsäcke mit einem Gewicht von insgesamt zwei Tonnen von Hand auf ein montiertes Modul gelegt. Im Anschluss daran wurde das Modul gewendet und die Unterseite ebenfalls mit Sandsäcken beschwert. So konnte der durch Windlasten ausgelöste Sog simuliert werden. Dieses zwar sehr effiziente, aber auch zeitaufwendige und körperlich fordernde Verfahren gehört nun der Vergangenheit an: Seit Beginn dieses Jahres ist deshalb ein automatischer Teststand für statische und dynamische Prüfungen sowie für schnelle Zykluswechsel in Dresdner in Betrieb.

Damit kann die Effizienz der Prüfverfahren um ein Vielfaches gesteigert werden, sodass von nun an zwei Testdurchläufe pro Tag anstelle von bislang einem möglich sind. Darüber hinaus führt Solarwatt auch dynamische Tests – wie etwa zur Simulation von Druckänderungen bei starkem Wind – erstmals selbst und vor Ort durch, sodass das Risiko von Transportschäden auf dem Weg ins Prüfinstitut vollständig eliminiert wird.

192 implementierten Ansaugplatten

Mithilfe von bis zu 192 implementierten Ansaugplatten kann die Verbiegung des Solarmoduls bereits während des Tests gemessen werden. Zudem ermöglicht der automatisierte Teststand eine Steigerung der Druckbelastung auf ein Solarmodul auf 12.000 Pascal. Ein Wert, der deutlich über dem Gewicht der zuvor verwendeten zwei Tonnen schweren Sandsäcke liegt. Das neue Verfahren lässt zudem für die Zukunft viel Spielraum für die weitere Entwicklung der Solarmodule. (nhp)

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