BYD hat in Pingshan eine moderne Fabrik für Lithiumspeicher aufgebaut. Die Fertigung erfolgt nahezu vollautomatisch, in hoher Qualität. Wie in der Photovoltaik zuvor schicken sich die Asiaten an, die Produktion von Zellen und Batteriemodulen zu dominieren.
Binnen Jahresfrist hat sich der Markt für stationäre Stromspeicher professionalisiert, das zeigt sich auf der Intersolar in München. Die Kosten purzeln, weil immer neue Werke entstehen. Das kennen wir schon aus der Photovoltaik: Wie die Fertigung von Solarzellen und Solarmodulen lässt sich auch die Herstellung von Lithiumzellen und Batteriemodulen gut automatisieren.
Besser gesagt: Um eine gleichbleibend hohe Qualität zu gewährleisten und die ganze Welt zu beliefern, werden vollautomatische Fabriken gebraucht. Während die chinesischen Hersteller von Solarpaneelen zuerst mit Manufakturen an den Start gingen, in denen zehntausende Hände wirkten, springen die Anbieter von Batterien gleich ins Zeitalter der Automatisierung.
Das beste Beispiel ist BYD aus Shenzhen, der früheren Sonderwirtschaftszone nördlich von Hongkong. Shenzhen - das war das Labor für Deng Xiapings neue Wirtschaftspolitik. Nach Maos Tod stattete er die Region mit besonderen Vollmachten aus. In kurzer Zeit wurde aus dem Sand Südchinas eine Millionenmetropole gestampft, die sich beinahe nahtlos an Hongkong anschließt. Binnen dreieinhalb Jahrzehnten entstand dort eines der weltgrößten Industriezentren.
Eine Viertelmillion zum Start
BYD wurde 1995 gegründet, mit einer Viertelmillion Renmimbi Startkapital. Mittlerweile hat der Konzern weltweit 180.000 Mitarbeiter, der jährliche Umsatz übersteigt die Grenze von sieben Milliarden US-Dollar. Das Unternehmen ist an der Börse in Hongkong gelistet und macht in Informationstechnik, Mikrobatterien, Solarmodulen, klassischen und Elektroautos, Elektrobussen, neuerdings auch in stationärer Speichertechnik. Zehn Prozent der Anteile von BYD hält Warren Buffet, der 2008 einstieg. 2011 verkündeten Daimler in Stuttgart und BYD eine Kooperation, um den kleinen Elektroflitzer Danza zu entwickeln und zu vertreiben.
In Deutschland ist die Firma durch den Generalimporteur Fenecon in Deggendorf vertreten, der die Lithium-Eisenphosphat-Batterien aus Shenzhen in seine Hybridspeicher einbaut. Die neue Linie wurde gerade angefahren, schon läuft sie auf Hochtouren. Rund 600 Meter lang ist das Werk, in dem bereits die zweite Linie installiert wird – mit Anlagentechnik aus Deutschland.
720 Zellen pro Stunde
Mehr als 50 Tonnen Pulver werden jeden Tag gemischt, für die Kathoden, die aus Lithium und Eisenphosphat bestehen. Die daraus entstehende Slurry wird auf die Metallfolien aufgebracht (Coating). Als Anode dient Grafit, das auf Kupferfolie abgeschieden wird. Die Dicke der Beschichtung variiert höchstens um zwölf Mikrometer, so präzise laufen die Maschinen. Pro Minute werden 100 Meter beschichten, jede Rolle fasst 6.000 Meter.
Nach der Trocknung werden die Elektroden gewickelt, mit einem Separator zur Trennung. Das Sandwich wird in eine Alubox eingeführt. Es folgt ein Vakuumprozess, um Luft und Wasserdampf zu entfernen. Anschließend wird die Zelle mit organischem Lösungsmittel als Elektrolyt verfüllt und mit einem Laser luftdicht verschweißt. Auch die Lasertechnik stammt aus Deutschland.
Jede Stunde wirft die neue Linie bis zu 720 Zellen aus. BYD verwendet ausschließlich stabile Alugehäuse, kein Plastik. Die kleineren Zellen haben eine Spannung von 3,3 Volt, die Kapazität beträgt 65 Amperestunden. Die größeren Zellen verfügen über 200 Amperestunden, neuerdings sogar über 270 Amperestunden, bei Abmaßen von 40 mal 40 mal sechs Zentimetern. Binnen kurzer Zeit haben die Ingenieure die Massenfertigung verfeinert und kitzeln 70 Amperestunden mehr als der Einzelzelle. (Heiko Schwarzburger, Shenzhen)
Den vollständigen Report lesen Sie im Juniheft der Fachzeitschrift photovoltaik, das am 4. Juni 2015 erscheint.
