Herr Mühling, noch muss man Ihre Zellen hinter starrem Glas verpacken, um damit 20 Jahre haltbare Module herzustellen. Warum stellen Sie trotzdem flexible Zellen her?
Mühling: Der erste Ansatz ist, dass wir zusammen mit unseren amerikanischen Kollegen aus Tucson und mit Unterstützung von Solon diesen neuen Standort in Berlin-Adlershof aufgebaut haben. In der ersten Phase liefern wir unsere Zellen an Solon. Damit machen wir die Module von Solon erst mal kostengünstiger und leichter.
Wieso werden die Module denn leichter?
Schuler: Die Verbindungssteifigkeit der Module aus flexiblen Zellen muss nicht so hoch sein wie bei Modulen aus Siliziumwafern. Die Wafer brechen bekanntlich bei der kleinsten Verwindung, während unser Material sehr unempfindlich dagegen ist. Deshalb muss das Glas nicht so dick sein.
Mühling: Das nutzt natürlich noch nicht den Vorteil der Flexibilität in vollem Umfang, den unsere Zellen haben. Dazu haben wir jetzt eine Initiative mit der Firma Dow in Amerika. Wir sind dabei der exklusive Lieferant von flexiblen Zellen für den gesamten Markt der BIPV, der Building Integrated Photovoltaics.
Was beinhaltet die Kooperation mit Dow?
Mühling: Wir liefern die Zelle, Dow kümmert sich um die flexible Verkapselung der Zelle, um diese dann als Dachschindel aufs Dach zu bringen oder anderweitig in Fassaden zu integrieren.
Wie lange sollen diese flexibel verkapselten Zellen in Zukunft halten?
Schuler: Wenn man irgendwas auf sein Dach legen möchte, wird man sowieso nicht darum herumkommen, eine Garantie im Bereich von 20 Jahren zu gewähren. Ansonsten wird man im Markt keine Chance haben. Aber noch mal ein Wort zur Flexibilität: Zum einen glauben wir, in der Flexibilität liegt ein Riesenpotenzial, das man aber zugegebenermaßen erst in der Zukunft voll ausschöpfen kann. Zum zweiten können diese Zellen wie bei uns mit einem Rolle-zu-Rolle-Prozess produziert werden, der hinsichtlich Prozessstabilität und Ausbeute Vorteile gegenüber anderen Produktionsverfahren hat.
Warum sind beim Rolle-zu-Rolle-Prozess die Ausbeuten höher, der Ausschuss also kleiner?
Schuler: Weil die Prozesse Laufzeiten von vielen Stunden haben. Wir machen praktisch in einem Schritt eine Abscheidung von mehreren hundert Quadratmetern auf jedem Band. Für diese vielen hundert Quadratmeter hat man nur einmal ganz am Anfang Einschwingeffekte der Prozesse, bei denen die Schichtqualitäten schwanken. Wenn unser Prozess eingeschwungen ist, dann läuft er für Stunden stabil über eine riesige Fläche hinweg durch. Wenn wir im Detail vergleichen, was andere Firmen veröffentlichen, wie homogen ihre Schichtdicken oder Zusammensetzungen über die Fläche sind, dann sehen wir, dass wir viel besser dastehen.
Warum produziert Global Solar denn jetzt in Berlin? Warum bauen Sie nicht einfach in Amerika aus?
Mühling: Ein wesentlicher Grund ist natürlich die Förderung von 30 Prozent auf die Investitionssumme von 32 Millionen Euro, die wir hier bekommen. Aber die Region an sich dürfte für uns auch Vorteile haben. Wir haben bei der Rekrutierung der Leute gemerkt, dass wir hier sehr gut ausgebildete Leute finden, die hochmotiviert sind. Das ganze Wissenschaftsumfeld in Berlin-Adlershof ist sehr gut. 90 Prozent der Firmen, die hier in dem Gebiet ansässig sind, haben auch Geschäftsbeziehungen miteinander. Wir haben zum Beispiel Verbindungen mit dem Helmholtz-Zentrum.
Welche Produktionskapazität haben Sie jetzt und was planen Sie?
Mühling: Wir haben jetzt in Tucson 40 Megawatt Kapazität installiert, in die neue Halle dort passen allerdings 140 Megawatt. Wenn wir hier in Berlin die 30 Megawatt im nächsten Jahr komplett installiert haben, haben wir bei Global Solar insgesamt 170 Megawatt. Die nächste Expansionsstufe wäre dann mindestens eine Verdopplung der Kapazität.
