Das Modulwerk in Wismar blickt auf eine lange Tradition zurück. Seit einem Jahr produziert dort die Sonnenstromfabrik. Die Fertigung wurde optimiert, das Portfolio bei Hochleistungsmodulen und Glas-Glas deutlich erweitert.
Man merkt Rüdiger Drewes an, dass er mit dem Werk verbunden ist. Der Technologe in der Sonnenstromfabrik Wismar verantwortete hier schon die Fertigung, als noch Centrosolar-Module verpackt wurden. Er kennt die Maschinen aus dem Effeff und die Arbeiter seit vielen Jahren. Nach der Insolvenz von Centrosolar und dem Zwischenspiel der Solar-Fabrik hat die CS Wismar den Standort übernommen. Viele ehemalige Centrosolar-Mitarbeiter arbeiten im Werk. Rüdiger Drewes hat mit der Übernahme des Standortes den Sprung in die Geschäftsführung gemacht, wo er heute für Produktion und Produktinnovation zuständig ist.
Bernhard Weilharter, kam im Zuge der Neuaufstellung 2015 an Bord. Er hat den Kauf des Modulwerks für den heutigen Eigentümer verantwortet und übernahm in der Geschäftsleitung die Verantwortung für Vertrieb, Finanzen und Strategie. Dritter im Bunde ist Alexander Kirsch – der ehemalige Vorstandsvorsitzende der Centrosolar Group AG. Er begleitet nun als Beirat die dynamische Entwicklung der Sonnenstromfabrik.
Die Sonnenstromfabrik betreibt heute die 2012 errichtete Fertigungshalle. Die ältere Produktionshalle der Centrosolar wurde verkauft. Drei identische Fertigungslinien für kristalline Module mit einer Gesamtkapazität von 210 Megawatt laufen derzeit. Die Halle bietet Platz für zusätzliche drei Linien, und aktuell sind die Wismarer dabei, die neuesten Produktionslinien aus der verkauften Produktionshalle in diese Halle zu integrieren.
Viele europäische Komponenten
2016 wurden Module mit insgesamt 35 Megawatt Leistung abgesetzt. Ein Großteil davon waren Nachbauten und Spezialanfertigungen. Für den französischen Markt wurden größere Mengen als OEM gefertigt. Weil viele europäische Komponenten in der Herstellung verwendet werden, haben die Endprodukte im Nachbarland besonders gute Absatzchancen.
Bei Ausschreibungen wird dort auch der CO2-Fußabdruck der verwendeten Komponenten berücksichtigt, und dabei schneiden Module aus Wismar gut ab. Die Zeit wurde aber auch genutzt, um die moderne Fertigung weiter für den aktuellen Markt zu optimieren.
Baukastenprinzip ermöglicht Produktvielfalt
So wurde unter anderem das Standard-Produktportfolio angepasst. Gefertigt werden jetzt auch Perc-Module. Die automatisierte Fertigung kann außerdem Module in verschiedenen Größen verarbeiten. Und ganz besonders viel Know-how steckt im individuell angepassten Laminator. Er kann sowohl Module mit Rückseitenfolie als auch Glas-Glas-Module in gleicher Geschwindigkeit verarbeiten.
Die Produktpalette an Doppelglasmodulen wurde im letzten Jahr auf 24 Fabrikate erweitert. Geschäftsführer Weilharter erklärt die Produktvielfalt durch das zugrunde liegende Baukastensystem: Aus wenigen Grundvarianten entstehen je nach Bedarf Endprodukte in verschiedenen Ausführungen. Das Unternehmen hat hierfür Pufferlager eingerichtet, wo die Halbfabrikate auf ihre finale Spezifikation warten. Ohne dieses Baukastenprinzip wäre die heutige Produktvielfalt wirtschaftlich nicht abbildbar. (Petra Franke)
Den vollständigen Artikel lesen Sie in der April-Ausgabe der photovoltaik, die am 20. April 2017 erscheint.
