Gildemeister Energy Solutions verfolgt seine Strategie in der Photovoltaik mit langem Atem. Denn die Kunden erwarten maßgeschneiderte Lösungen, um ihre Energiekosten zu senken. Dafür setzt die Firma auf eigene Technik: Redox-Flow-Speicher und Photovoltaik.
Wer nach Bielefeld ins Werk von DMG Mori kommt, spürt: Hier brummt eine Industrie, die ihre Wurzeln in der Old Economy hat. Das klingt ein bisschen wie altbacken, oder wie Schnee von gestern. Doch der Schein trügt. Denn DMG Mori gehört zu den wichtigsten Produzenten von Werkzeugmaschinen auf der Welt. In der Industrie würde sich kein Rad drehen, ohne Dreh- und Fräsmaschinen. Auch und erst recht nicht in der sogenannten New Economy: Auch Computer, Laufwerke, Datenspeicher oder optische Verstärker müssen hergestellt werden. Da beißt die Maus keinen Faden ab.
DMG steht für Deckel Maho und Gildemeister. Das sind Firmen aus dem traditionellen Werkzeugmaschinenbau, die in Deutschland seit 2013 zusammen mit dem japanischen Unternehmen Mori Seiki zu DMG Mori wurden. Weltweit erwirtschaftet die DMG Mori Aktiengesellschaft mit ihren über 7.000 Mitarbeitern jeweils mehr als 2,2 Milliarden Euro Umsatz in den letzten Jahren
Im globalen Wettbewerb bestehen
In Bielefeld werden unter anderem Drehmaschinen hergestellt, für Kunden aus aller Welt. Dieses Geschäft ist mit dem Namen Gildemeister verbunden, der traditionsreichen Marke. Industriekunden weltweit stehen in den Datenbanken von DMG Mori, und sie alle brauchen mittlerweile viel mehr, als Drehspindeln, Spannfutter und elektronische Maschinensteuerungen. „Energie wird immer wichtiger, um im globalen Wettbewerb bestehen zu können“, erläutert Christian Kleinhans. „Für die Industrie spielen die Energiekosten eine immer bedeutsamere Rolle. Sie zu senken, bedeutet: mithalten zu können, die Nase vorn zu haben.“
Kleinhans leitet die Projektentwicklung der Gildemeister Energy Solutions, die in Würzburg sitzt. Nach Bielefeld ist er angereist, um seinem Gast den eindrucksvollen Energiepark am Drehmaschinenwerk zu zeigen. Seit 2010 ist Christian Kleinhans damit beschäftigt, zunächst die Werke des Konzerns auf Energieeinsparungen zu durchforsten. Das Werk in Bielefeld ist Prototyp und Vorzeigeobjekt zugleich. Hier erproben die Ingenieure, wie mit modernem Energiemanagement, Photovoltaik und Stromspeichern richtig Geld gespart werden kann.
„In Bielefeld haben wir unsere Energiemanagement-Technik entwickelt und wichtige Erfahrungen gesammelt“, erzählt Kleinhans. „Danach rollten wir dieses Geschäftsfeld bei unseren Kunden aus.“
Einsparung im großen Stil
Es geht um Einsparung von Energie und die kostengünstige Erzeugung aus erneuerbaren Quellen – im großen Maßstab für die Industrie. In Bielefeld wurden zunächst die Möglichkeiten zur Einsparung ausgelotet und ein industrietaugliches Monitoring entwickelt. „Zuerst muss man die Energieströme in so einem Werk kennen“, meint Christan Kleinhans. „In unserer Fabrik haben wir viele digitale Zähler installiert, damit wir den aktuellen Verbrauch in der Datentechnik erfassen können, von einer Betriebswarte aus.“ Kein leichter Job, denn das Werk hat eine Fläche von rund 60.000 Quadratmetern. Dort arbeiten rund tausend Leute.
Kleinhans ging es nicht nur um Strom und Wärme, sondern auch um Beleuchtung und Lüftung. Denn es stellte sich heraus, dass fast ein Drittel des Stromverbrauchs bei der Hallenbeleuchtung anfiel, immerhin 27 Prozent für Lüftung und Klimatisierung. Nur ein Viertel des Stroms floss in die Maschinen der Fabrik, ein paar Prozente ins Rechenzentrum. Mit sparsamen LED, mit neuer Lüftungstechnik und optimierten Schließmechanismen für Fenster und Türen ließ sich der Verbrauch deutlich senken, um bis zu zwei Drittel.
Im zweiten Schritt ging es an die Erzeugung: „Für uns ist die Photovoltaik eine kostensenkende Maßnahme wie LED statt Halogenlampen“, kommentiert Christian Kleinhans.
An Photovoltaik festgehalten
In Bielefeld wurden rund 850 Kilowatt Photovoltaik installiert, auf Trackern, die der Sonne nachlaufen, sowie durch fixe Systeme und Aufdachanlagen. Vor einigen Jahren hatte DMG Mori die A+F GmbH übernommen, einen Hersteller von Gussstahl für Maschinenfundamente. A+F war schon 2004 ins Solargeschäft eingestiegen, mit Trackern der Baureihe SunCarrier 260. Sie wurden erstmals 2005 verkauft.
Obwohl in Deutschland nur noch selten Solartracker eingesetzt werden, hält Gildemeister Energy Solutions unter anderem an der Technik des SunCarrier fest. „Mit dem Tracker sind höhere Erträge aus den Modulen möglich, sie ergänzen die starren Aufdachanlagen vor allem, wenn es um Lastspitzen und Stromspeicher geht. Und oft sind die Hallendächer von der Statik her zu leicht, um ausreichend Solargeneratoren aufzunehmen.“ Die meisten der installierten Anlagen sind heutzutage Festaufständerungen, nichts desto trotz gibt es einige Anwendungen in denen Tracking energiewirtschaftlich Sinn macht. (Heiko Schwarzburger)
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