Chance für die Uckermark

Vor zehn Jahren war die Landschaft der Modulhersteller in Deutschland bunt. Landauf, landab gab es Fertigungen, im Bitterfelder Bogen sogar ein Solarvalley. Heute rollen nur noch an wenigen Standorten Module vom Band.

Einer dieser Standorte ist Prenzlau, der Unternehmenssitz von Aleo. An der Wiege des Unternehmens standen Menschen mit Gründergeist und einer zupackenden Mentalität.

Klimapionier Marius Erikson brachte seine Erfahrungen und seinen Unternehmergeist nach Prenzlau. Ende 2001 erfolgte der erste Spatenstich für das Werk, 2002 begann die Fertigung, damals noch unter dem Namen Solarmanufaktur Deutschland.

2009 übernimmt Bosch die Geschäftsanteile der Gründer. Unternehmen und Mitarbeiter müssen sich Konzernstrukturen anpassen. Als sich Bosch 2013 aus dem Solargeschäft zurückzieht, übernimmt der taiwanesische Waferhersteller Sino-American Silicon Products (SAS) das Werk. Wieder gilt es, sich Neuem nicht zu verschließen und das Beste daraus zu machen. Das tun die Prenzlauer. Heute, sechs Jahre später, blickt Aleo auf eine 18-jährige Geschichte als Modulproduzent zurück. Das ist in Deutschland keine Selbstverständlichkeit.

Viele der Mitarbeiter der ersten Stunde arbeiten immer noch im Werk, haben die Höhen und Tiefen der Branche hautnah miterlebt, selbst gebangt, teilweise sogar 2014 für einige Wochen in einer Transfergesellschaft auf den Neustart gehofft. „Heute ist Aleo Solar ein gesundes und profitables Unternehmen“, sagt Geschäftsführer William Chen.

Die 300-Watt-Marke geknackt

2015 brachte Aleo als erster Hersteller ein monokristallines Perc-Modul mit 60 Zellen und 300 Watt Leistung auf den Markt. Ein Meilenstein. Seitdem ist das Unternehmen auf monokristalline Hochleistungsmodule fokussiert.

Inzwischen ist Mono-Perc im Markt akzeptiert und weit verbreitet, das war vor fünf Jahren noch anders. Die preiswerteren Polymodule waren beliebter. Ein Markteintritt mit solch einem hochpreisigen Produkt war alles andere als selbstverständlich.

Stromgestehungskosten sind das Maß

Geschäftsführer William Chen berichtet: „Inzwischen hat sich viel geändert. Die Kunden interessieren sich nicht nur für den Modulpreis, sondern für die Stromgestehungskosten. Und diese sind für Hochleistungsmodule niedriger als bei preiswerteren Modulen mit geringerer Leistung.“

Aber auch die Doppelglasmodule gehören zu dem Modernsten, was die Branche zu bieten hat. „Wir selbst nennen sie gar nicht Doppelglasmodule, sondern Verbundsicherheitsglas mit Photovoltaik.“

Diese Wortwahl macht einen kleinen, aber feinen Unterschied. Denn nach Meinung von Chen ist die Gebäudeintegration das zukünftige Einsatzfeld für Photovoltaik. Dazu gehört Technik, aber auch Design. Auf Zellebene ist die n-Type-Ära angebrochen. Die p-Type-Technologie hat physikalische Limitierungen, die n-Type nicht hat.

Neben möglichen Effizienzgewinnen gibt es weitere Vorteile: keine lichtinduzierte Degradation, keine potenzialinduzierte Degradation, gute Performance bei Diffuslicht und gute Temperaturkoeffizienten. Zudem ist diese Technologie von Hause aus bifazial.

Als Bosch entschied, sich aus dem Solargeschäft zurückzuziehen, lag es nahe, dass SAS in die Verhandlungen eintrat. Das Unternehmen ist Hersteller von monokristallinen Zellen, die im Werk verbaut wurden.

Für einen Zellhersteller ist es strategisch wichtig, auch upstream – also die Wertschöpfungskette entlang – einen Fuß in der Tür zu haben: zum einen, um die eigenen Produkte in einem bestimmten Moduldesign zu verbauen, aber auch um die Erfahrungen aus der Produktion und schließlich aus dem Feld zu haben.

So war Aleo für SAS eine ideale Ergänzung. Die hocheffizienten Zellen konnten sehr schnell in den Markt gebracht werden, mit einer starken Marke und einem starken Downstream-Partner.

Die Anpassung ist der Pfad

William Chen ist Taiwanese. Er saß bei den Verhandlungen 2014 mit am Tisch. Während seiner 13-jährigen Karriere in der Photovoltaik lernte er sowohl die fernöstliche als auch die westliche Kultur kennen. Er arbeitete jeweils mehrere Jahre in Taiwan, China und den USA, bevor er nach Deutschland kam, um eine Fabrik zu leiten.

Mit einem Lächeln erzählt er, dass das Wetter und auch das Essen schon eine Herausforderung waren. Nicht zuletzt unterscheiden sich auch die Arbeitsweisen zwischen Asien und Deutschland.

Sein Rezept für die erfolgreiche Integration: „Es wäre aussichtslos, einen umfassenden Wechsel hin zu einer asiatischen Unternehmenskultur zu versuchen. Das Erfolgsgeheimnis steckt in einer gelungenen Anpassung in der Kommunikation und in der Arbeit. Mit der Anpassung haben asiatische Unternehmen viele Erfahrungen.“

Es geht darum, Vorteile und Vorgaben aus Asien so zu transferieren, dass das Team hier sie verstehen und mittragen kann. „In der Geschäftswelt nehmen Asiaten eher einen weiteren Horizont in den Blick. Wenn mehr Hintergrund und ein größerer Blickwinkel aufgemacht werden, bringt das wertvolle neue Chancen. Es geht darum, öfter und regelmäßig das eigene Tun zu hinterfragen und gegebenenfalls anzupassen“, sagt Chen.

Thomas Platzeck, technischer Leiter

Thomas Platzeck ist technischer Leiter bei Aleo und seit 2007 im Unternehmen.

Er erzählt: „Aus meiner Sicht sind wir für SAS als Experten sehr gefragt. Wir kennen den Markt und die Bedürfnisse der Kunden. Wir erbringen den Proof of Concept auf einem relevanten Markt.“ Aus Taiwan kommt in puncto Zelltechnologie nichts, was sich im Werk in Prenzlau nicht verwerten lässt.

So sieht Platzeck die gemeinsame Arbeit als echte Ko-Entwicklung. Er hat in den letzten zwölf Jahren alle Unternehmensentwicklungen miterlebt. Gerade in seinen ersten zwei Jahren von 2007 bis 2009 galt es, die Fertigungskapazitäten und Stückzahlen dem stark wachsenden Markt anzupassen. Dieses enorme Wachstum zu realisieren, die Kapazitäten zu erweitern, die notwendigen Investitionen zu realisieren, das alles war für ihn eine besondere Herausforderung.

Aber auch der Übernahme durch Bosch gewinnt er positive Seiten ab: „Trotz des starken Wachstums gab es immer noch viel Handarbeit. Unter Bosch haben wir die Fertigung industrialisiert. Das hilft uns jetzt auch immer noch.“ Er freut sich über den aktuellen wirtschaftlichen Erfolg des Unternehmens, denn schließlich ist damit auch eine echte Zukunftsperspektive verbunden.

Michael Marx, Vertrieb

Michael Marx ist seit 2002 im Vertrieb für Aleo Solar tätig. Sein Vertriebsgebiet ist Baden-Württemberg. Auch er hat alle Höhen und Tiefen miterlebt. Bei seinem Einstieg gab es drei Vertriebsmitarbeiter, zwischendrin mal 17, heute sind es vier für Deutschland.

Marx war neu in der Photovoltaikbranche, wie damals so viele. Aber er war schnell begeistert von den Möglichkeiten der Photovoltaik und von dem Interesse der Kunden. Sein persönliches Highlight: das Jahr, in dem er 28 Megawatt Leistung verkaufte.

Freude an der Arbeit

Er berichtet: „Wie sich jeder denken kann, war es natürlich schwer, als plötzlich die Nachfrage extrem zurückging. Aber auch umgekehrt galt es, Herausforderungen zu meistern. Denn zuvor wurden wir ja regelrecht überrannt von der Nachfrage und wir mussten selektieren, welche Kunden wir beliefern.“

Für die Zukunft ist er optimistisch und erzählt: „Fast jedes zweite neue Einfamilienhaus wird mittlerweile mit Photovoltaik auf dem Dach gebaut. Daran sehe ich, welche Akzeptanz diese Technik hat. Ich kann mir nicht vorstellen, dass das wieder verloren geht.“

Marx hat Freude an seiner Arbeit: „Wenn ich den Kunden helfen kann, ihnen eine Lösung anbieten kann und sie hinterher zufrieden sind, bin ich es auch. Und die Produkte von Aleo sind mittlerweile im Markt für ihre Qualität bekannt.“ Allerdings sei der Preiswettbewerb heute ungleich härter als in den Anfangszeiten.

Carmen Gerloff, Personalleiterin

An eine leere Halle und kaum Mitarbeiter erinnert sich Carmen Gerloff, die im Mai 2002 als Personalleiterin einstieg. Gerloff ist Prenzlauerin wie die meisten ihrer Kollegen und Kolleginnen.

„Damals Personal zu finden war gar nicht so schwer. Es gab qualifizierte Menschen in der Region, die sich beruflich verändern wollten. Sie haben die Produktionslinie mit aufgebaut und waren auch in Qualitätsthemen fachkundig“, berichtet sie. Auch sie hat der Wechsel in den Bosch-Konzern nachhaltig geprägt und geformt. Die Erfahrungen haben ihr auch in der anspruchsvollen Phase der Übernahme durch SAS sehr geholfen.

Im April 2014 endete für alle Mitarbeiter die Beschäftigung bei Bosch, im Mai 2014 wurde die Produktion mit SAS wieder aufgenommen.“ In dieser kurzen Zeit die richtigen Mitarbeiter einzustellen, das war für mich persönlich eine große Aufgabe“, sagt sie.

Zum Teil wurden die Mitarbeiter aus der Transfergesellschaft heraus rekrutiert. Aber auch sie brauchten neue Arbeitsverträge, da war Zeitdruck dahinter. Hinzu kam, dass nun auch Verträge in Englisch geschlossen wurden und die Konzernkommunikation in Englisch stattfindet.

Gesundheitsquote stetig verbessert

178 Mitarbeiter arbeiten jetzt im Werk. Besonders stolz ist Gerloff, dass sich die Gesundheitsquote in den letzten fünf Jahren stetig verbessert hat. Sie beträgt derzeit im Jahresdurchschnitt 97,6 Prozent, was für einen Industriebetrieb sehr gut ist.

Es wurde einiges getan für die Mitarbeiter. Vor allem durch die Automatisierung wurden viele Arbeitsplätze attraktiver, das viele Heben und Tragen wurde abgeschafft. Stetig verbessert wurden auch die Gesundheitsangebote. Seit diesem Jahr gibt es neben dem langjährigen Obstkorb auch Rückenschulkurse und Massagen.

Mario Herrmann, Bereichsleiter

Auch Mario Herrmann kam 2002 als Schichtleiter in eine leere Halle. Als die Maschinen kamen, ging er auf Lehrgang und lernte dann die Mitarbeiter an.

In den ersten Monaten schrieb er noch Prozesse für den Laminator oder arbeitete bei der Störungsbeseitigung mit. Seit 2006 ist er Bereichsleiter in Halle 1. Parallel besuchte er die Meisterschule.

Er erzählt: „Wenn ich an die Handarbeit in der Anfangszeit denke und sehe, wie wir heute arbeiten – da hat sich wirklich viel verändert. Die Umbauten und Modernisierungen waren für mich immer spannend und im Ergebnis auch wirklich befriedigend. Ich konnte vieles mitdenken und mitgestalten.“

Auch er ist in Prenzlau fest verwurzelt und musste vor 18 Jahren seinen Freunden und seiner Familie zunächst erklären, was überhaupt ein Solarmodul ist.

Herrmann ist stolz darauf, Teil der Energiewende zu sein, und hofft und wünscht, dass der Standort in Prenzlau erhalten bleibt. Er hat allen Grund zum Optimismus: „Wir produzieren kaum auf Lager. Die Ware geht immer schnell raus.“

Kathrin Hesse, Buchhalterin

Für Finanzbuchhalter stellt sich ein ganzes Unternehmen ungeschminkt in Zahlen dar. Kathrin Hesse hat diese Form des Überblicks seit 2002. Auch für sie war Photovoltaik ein komplett neues Thema.

„Aber da wir von null angefangen haben, konnten wir auch viel lernen. Und da wir damals noch sehr klein waren, war auch ich ganz nah dran an den Prozessen“, erinnert sie sich. Die Anfangsphase hat bei ihr einen bleibenden Eindruck hinterlassen.

Das rasante Tempo im Aufbau war enorm. Kaum war die erste Halle fertig, wurde das Verwaltungsgebäude gebaut. Danach kamen Halle 2 und Halle 3. Letztere war eigentlich als Lager geplant, wurde aber nur wenig später zur Produktionshalle umfunktioniert. Schließlich kam das Logistikcenter dazu und die werksinternen Prozesse wurden auf SAP umgestellt.

Ein Riesentreffer für die Uckermark

Hesse erzählt: „Ich bin gebürtige Prenzlauerin. Für die Uckermark war die Ansiedlung der Modulfabrik ein Riesentreffer. Denn wir sind hier sehr landwirtschaftlich geprägt und haben wenig Industrie. Es wurden Arbeitsplätze geschaffen, das hat der Stadt gutgetan.“ Seit 2014 führt sie die Buchhaltung des Unternehmens größtenteils selbstständig.

Die enge Zusammenarbeit mit dem internen Controlling und den Wirtschaftsprüfern war ein komplett neues Aufgabenfeld für sie. Doch wenn es komplexere Probleme zu lösen gilt, ist das Ansporn.

Als Drachenbootsportlerin ist Kathrin Hesse viel unterwegs in der Welt. Dann hält sie Ausschau nach Photovoltaik und sieht immer wieder neue Anwendungsmöglichkeiten: „Das sind schon Dimensionen, über die ich staune, weltweit ist da so viel in Bewegung geraten, was wir uns damals gar nicht vorstellen konnten.“

Manuela Schulz, Schichtleiterin

Manuela Schulz ist Schichtleiterin in Prenzlau. Seit 2002 ist sie dabei und damit eine der zahlreichen Mitarbeiterinnen der ersten Stunde. Sie stieg als Produktionsarbeiterin ein und arbeitet seit 2008 mit Unterbrechungen als Schichtleiterin im Dreischichtsystem.

„Ich muss einfach auf alles ein Auge haben, auf die Mitarbeiter, die Maschinen, das Material“, so beschreibt sie ihren Job. Denn in den täglichen Qualitätsrunden wird genau geschaut, ob Zahlen und Qualität stimmen. Schulz hat vor allem den Automatisierungsschritt 2015 in guter Erinnerung: „Die Arbeit hat sich damit extrem verbessert. Wir haben ja bis dahin noch per Hand gelötet. Das erfolgt jetzt automatisch. Eine riesige Erleichterung.“

Auf alle ist Verlass

Überhaupt ist es im Rückblick der technologische Fortschritt in der Produktionshalle, der die Prenzlauerin begeistert. Viel Handarbeit gab es in den Anfangszeiten, die Folien wurden per Hand geschnitten, das Glas per Hand aufgelegt, die Rahmen manuell befestigt. All das ist jetzt automatisiert.

Wo allerdings das menschliche Auge unverzichtbar ist, wird noch immer Wert auf echte Handarbeit gelegt, wie zum Beispiel beim Schließen des Modulfeldes. Hier erkennt das Team kleinste Fehler auf den Zellen, Strings oder in der Modulgeometrie und kann diese beheben. Manuela Schulz freut sich vor allem über ihr Team: „Jeder weiß, was er zu tun hat, und auf alle ist Verlass. So macht Arbeiten Spaß.“

www.aleo-solar.de

Serie mit hohen Leistungen

Für Januar 2020 kündigt Aleo Solar die Markteinführung einer neuen Modulserie an. Neu ist die Verwendung größerer Zellen. Dank der neuen Bauweise wird eine drei bis vier Prozent höhere Modulleistung erzielt. Der bisherige Bestseller, ein 60-zelliges Modul mit weißer Rückseitenfolie, wird zukünftig in den Leistungsklassen 325, 330 sowie 333 Watt angeboten.

Während Standardzellen ein Format von 156,75 mal 156,75 Millimeter mit einer Diagonale von 211 Millimeter haben, verwendet Aleo nun vollquadratische Zellen im Format 158,75 mal 158,75 Millimeter. Dadurch ändert sich auch die Modulfläche. Das 60-Zellen-Modul misst jetzt 1.716 mal 1.023 Millimeter statt wie bisher 1.660 mal 990 Millimeter.

Die hohe mechanische Stabilität wird weiterhin durch einen gesteckten 42 Millimeter starken Rahmen gewährleistet. Dieser macht die Module stabiler und verwindungssteifer, ein wichtiges Detail für die Lebensdauer, denn so werden Schnee- und Windlasten abgefangen und die Module sind für größere Schnee- und Eisablagerungen bis 8.000 Pascal Drucklast geeignet.

Alle Hochleistungsmodule haben ab Kaufdatum eine 25-jährige Produktgarantie. Die Leistungsgarantie beträgt ebenfalls 25 Jahre. Dann garantiert Aleo noch 85 Prozent der Nennleistung. Die neue Bauweise kommt bei allen Hochleistungsmodulen sowie dem Projektmodul und den gebäudeintegrierten Solrif-Modulen zum Einsatz.

Die Meilensteine der Fertigung in Prenzlau

• 2001: Im Dezember erfolgt der erste Spatenstich für die Modulfabrik.
• 2002: Das erste polykristalline Modul, ein S02, wird produziert.
• 2004: Die Kapazität wird auf 30 Megawatt ausgebaut. Das erste Monomodul wird produziert.
• 2006: Aleo Solar geht an die Börse.
• 2008: Das S73 mit schwarzem Rahmen und schwarzer Rückseitenfolie ist marktreif.
• 2009: Bosch wird zum Mehrheitseigner. Die Produktionskapazität steigt auf 180 Megawatt. Die ersten Indachmodule mit Solrif-Rahmung verlassen das Werk.
• 2010: Modernisierung und Ausbau der Kapazität auf 280 Megawatt. Zusammen mit den internationalen Werken hat Aleo 2010 eine Kapazität von 390 Megawatt.
• 2011: Module mit einer Gesamtleistung von einem Gigawatt wurden in den vergangenen Jahren produziert.
• 2013: Bosch zieht sich zurück.
• 2014: Aleo Solar wird von Sino-American Silicon Products (SAS), dem drittgrößten Waferhersteller für die Halbleiterindustrie, übernommen. Im September wird das erste Modul mit 300 Watt Leistung produziert.
• 2015: Das 300-Watt-Modul rollt in Serie vom Band.
• 2016: Im Dezember wird das millionste Modul seit dem Neustart unter SAS hergestellt.
• 2017: Die X-Linie wird vorgestellt.
• 2019: Aleo Solar wird 18. In Vorbereitung ist eine neue Modulserie mit größeren Wafern und Topcon-Technologie.

Modulqualität ist gestiegen

Das Photovoltaik-Institut Berlin hat seine Erkenntnisse aus mehr als 250 Modulfabrik-Audits bei 120 Herstellern weltweit in einer Studie zusammengefasst. Die Audits liefen seit 2012, erfassten demnach auch kritische Phasen der Marktentwicklung. Mittlerweile hat eine Bereinigung der Anbieter stattgefunden, etliche Hersteller sind ausgeschieden oder wurden verkauft.

Von einigen pauschalen Aussagen muss sich die Branche wohl verabschieden. Die Größe eines Herstellers, der Automatisierungsgrad oder der Produktionsstandort stehen nicht immer im direkten Zusammenhang mit der Qualität der gefertigten Module. Die Modulqualität insgesamt sei aber gestiegen.

Die Studie zeigt, dass größere Fabriken in der Regel besser abschneiden. Kein Hersteller mit einer Kapazität von mehr als drei Gigawatt pro Jahr bekam eine schlechte oder unterdurchschnittliche Qualitätsbewertung. Die Mehrheit hatte ein durchschnittliches oder überdurchschnittliches Rating, mit einigen Schwankungen von Fabrik zu Fabrik.

„Wir führen diese Ergebnisse auf höhere Automatisierungslevel, bessere Ausgangsmaterialien und qualifizierteres Fachpersonal zurück“, sagt Stella Su, Senior-Auditorin bei PI Berlin und Autorin der Studie.

Die Studie zeigt, dass Hersteller in China, Südostasien und Korea durchschnittlich bessere Qualitätswerte aufweisen als vergleichbare Produktionen in Europa, den USA, Mexiko und Indien. Stella Su führt dies auf die Entstehung einer echten Massenproduktion in Asien zurück, die es über Skaleneffekte erleichtert, an gutes Material und Personal zu kommen.

Die Qualität zwischen den verschiedenen Fabriken eines einzigen Herstellers bleibt weiterhin unterschiedlich. Einige Hersteller haben je nach Werk verschiedene Qualitätsstufen. Stella Su glaubt, dass „ein Teil davon auf die Unternehmenskultur zurückzuführen ist – jene Unternehmen mit einer starken Qualitätskultur werden sich bemühen, ein hohes Maß an Konsistenz zwischen den Fabriken zu gewährleisten. Andere mit einer schwächeren Qualitätskultur werden ein viel höheres Maß an Variabilität erleben.“

In Ermangelung relevanter internationaler Qualitätsstandards für die Modulherstellung gehören anspruchsvolle Käufer oder Investoren zu den größten Treibern für Verbesserung.

Die meisten Hersteller konnten ihre Qualität aufrechterhalten oder verbessern, wobei mehr als die Hälfte der geprüften Hersteller ihre Bewertungen zwischen 2015 und 2017 verbessert haben. „Der Wettbewerb in der Photovoltaikbranche und steigende Kundenansprüche haben die Fertigungsqualität erhöht“, analysiert die Expertin. „Noch ist jedoch nicht alles gewonnen.“ Doch die Zahlen zeigen, dass sich eine sorgfältige Prüfung bei der Auswahl der Module für Investoren in große Solaranlagen immer noch auszahlt.

www.pi-berlin.com