D ie drei Hallen in Rangsdorf nehmen 17.000 Quadratmeter Grundfläche ein. Mounting Systems ist einer der großen Montagesystemhersteller. 20 Jahre alt ist das Unternehmen nun schon und fertigt in Deutschland mit 230 Mitarbeitern, dazu kommt noch eine weitere Produktionsstätte im kalifornischen Sacramento. Vertrieben werden die Produkte mit Büros in den USA, Frankreich und Großbritannien, demnächst soll auch noch ein Vertriebsbüro in Asien eröffnet werden. Dass Mounting Systems international aufgestellt ist, zeigt sich auch bei der Herkunft der Belegschaft. „Wir haben insgesamt 250 Mitarbeiter aus neun Nationen“, berichtet Lydia Hannemann, die Public-Relations-Managerin.
Für die Region südlich von Berlin ist Mounting Systems ein wichtiger Arbeitgeber und auch Ausbilder. Und selbst aus der Hauptstadt kommen die Fachkräfte. Rund 30 hauseigene Ingenieure konstruieren die Systeme, entwickeln sie ständig weiter und testen sie – normalerweise. Heute ist alles ein bisschen anders. Die Tester sind Externe, ein unabhängiger Gutachter der Deutschen Gesellschaft für Sonnenenergie (DGS) und der stellvertretende Chefredakteur des Fachmagazins photovoltaik.
Schweißtreibender Job
Ihre wichtigsten Utensilien: Stoppuhr, Kameras, Notizblöcke und wachsame Augen, gepaart mit Hintergrundwissen zu Montagesystemen. Nach einer ersten Stippvisite in den Fertigungshallen treffen sie im Schulungsraum ein. Dort warten ein Ziegelschrägdach und die Komponenten des zu testenden Montagesystems Alpha plus auf sie. Die schweißtreibende Aufgabe, aus den vormontierten Systemteilen und acht kristallinen Modulen eine fertig montierte Anlage zu machen, kommt den beiden Monteuren Silvio Naujok und Mario Wilke vom Montagesystem Ost zu. Das ist ein Installationsbetrieb, der mit Mounting Systems eng zusammenarbeitet. Dies ändert aber nichts an dem Umstand, dass das System so auch für die beiden Monteure ganz neu ist. Wie werden die beiden damit wohl klarkommen?
Die acht Module stehen nahe dem mit grauen Ziegeln gedeckten Schulungsdach. Nicht weit davon liegen auch die Systemkomponenten. Die Monteure gehen in Position. Dann fällt das Startsignal, die Stoppuhr läuft. Zielgerichtet gehen die beiden Monteure auf das Schrägdach zu und decken die ersten Ziegel für die untere Reihe der Dachhaken ab. Kaum sind die Dachsparren freigelegt, haben Naujok und Wilke die ersten Haken über den verbleibenden Ziegeln ausgerichtet. Schon sind die Akkuschrauber zur Hand, mit denen sie die Grundplatten der Haken auf die Sparren schrauben. Dann nimmt Naujok sich den ersten Ziegel, um ihn für die Dachhaken zu bearbeiten. Dazu schlägt er mit dem Zimmermannshammer eine Schicht von der Unterseite des Ziegels ab, dort, wo später der Haken sitzen wird. Das geht flott.
Statt dieser Variante der Ziegelbearbeitung können die Kunden bei Mounting Systems aber auch Blechziegel mit vormontierten Haken kaufen. „Die Blechziegel werden von den Kunden zwar nachgefragt, aber zum Schluss entscheiden sich die meisten doch für die preiswertere Ziegelbearbeitung“, sagt Produktmanagerin Nina Jarosch. Gern dagegen wird die kleine zusätzliche Halterung für das obere Ende der Dachhaken dazubestellt. Hier kann später die Profilschiene aufgelegt und mit der Schraube und dem Nutstein schnell in der passenden Höhe am Haken befestigt werden. Rasch sind die vier Haken für die erste Grundschiene gesetzt und die bearbeiteten Ziegel wieder aufgedeckt. Die Stoppuhr zeigt vier Minuten und 47 Sekunden, als die Schiene an drei Haken befestigt ist. Der vierte Haken liegt noch frei. Hier wird eine Besonderheit des Systems deutlich. Die Schiene kann mit einer Teleskopschiene verlängert werden. So bekommen die Schienen eine passgenaue, auf die individuellen Bedürfnisse zugeschnittene Länge. „Diese Lösung wird vor allem bei kleineren Anlagen gern gewählt“, so Jarosch. „Bei großen Anlagen greifen die Projektierer eher auf Standardmaße zurück.“ Denn hier bestimme die Ökonomie noch mehr die Planung. Eine Minute später ist die verlängerte Schiene komplett an allen vier Haken befestigt. Sie kann nun erst einmal als Fußstütze dienen, denn das Dach hat immerhin eine Neigung von 45 Grad. Damit ist es steiler als bei den anderen bisher getesteten Schrägdachsystemen, was die Montage etwas schwieriger macht. Sofort steigen die beiden Monteure auf dem Schulungsdach eine Lage höher. Dort decken sie wieder die ursprünglichen Ziegel ab, die dann wie zuvor schon bearbeitet werden. Nach einigen Minuten sind die Haken für die zweite Schiene gesetzt. Bei 10:16 sitzt auch die zweite Schiene fest, allerdings noch ohne Teleskopverlängerung. Während Monteur Wilke vor allem auf der linken Seite des Daches agiert, hat Naujok die Aufgaben auf der rechten Hälfte übernommen. Dazu gehört wieder das Anbringen der Teleskopverlängerung. Das benötigt in Vergleich zu den anderen getesteten Montagesystemen etwas zusätzliche Zeit.
Erste Hochrechnung
Ein Blick auf die Stoppuhr: 19:08. Jetzt ist auch die dritte Schiene mit Verlängerung angebracht. Das bedeutet, gut sechs Minuten pro Schiene. Hochgerechnet müsste also die vierte Schiene bei unter 25 Minuten fixiert sein. Aber die beiden haben sich inzwischen eingearbeitet, und es geht schneller. Bei 22:56 sitzt auch die vierte Komplettschiene fest. Nun nähert sich der spannende Moment, an dem das erste Modul auf dem Dach platziert wird. Aus dieser Zwischenzeit lässt sich prognostizieren, wie lange die Monteure mit dem Alpha plus insgesamt brauchen werden, um acht Module auf dem Ziegeldach zu installieren. Wilke schnappt sich das erste Modul und klettert damit das Dach hoch. Naujok steht schon oben und packt dort mit an. Die Stoppuhr ist bei 23:40, als das erste Modul auf den oberen Grundschienen liegt. Jeder der beiden Monteure hat einen Zollstock in der Hand, um nachzumessen und das Panel in die richtige Position zu rücken. Dann setzt Wilke den ersten Endhalter an der linken Außenseite des Moduls in die untere Schiene. Darauf folgt die obere Außenseite. Um 26:36 ist das erste Modul fixiert. Eine dreiviertel Minute später liegt das zweite Modul unterhalb des ersten auf dem Gestell. Jetzt ist schon ziemlich sicher, dass der Aufbau unter einer halben Stunde wie bei den bisherigen Rekordhaltern kaum zu schaffen ist. Aber natürlich bleibt es spannend, und nun fragen sich die Tester, wie viele Minuten über eine halbe Stunde hinaus die Monteure wohl brauchen werden.
29:33 – das dritte Modul liegt. Bei 31:24 ist das vierte Modul fixiert. Die linke Seite ist jetzt komplett eingedeckt. Also geht es rüber auf die verbleibende rechte Hälfte des Daches. Als die Stoppuhr 34:20 zeigt, sind bereits sechs Module fertig verlegt. Jetzt wird allerdings deutlich, dass die Teleskopverlängerung an einem der Grundprofile etwas zu kurz geraten ist. Um 38:37 ist das siebte Modul fixiert, um 39:29 liegt das achte Modul. Allerdings sind die Folgen der zwei Zentimeter zu eng gesteckten Profilschiene unübersehbar. Es fehlt der Platz für den rechten Endhalter am achten Modul. Das kostet extra Zeit. Naujok muss das Modul nochmals anheben, während Wilke darunterlangt und mit einiger Mühe die Teleskopverbindung lockert. Anschließend zieht er die Teleskopschiene heraus und gibt ihr so die fehlenden zwei Zentimeter Länge für die Modulhalterung auf der rechten Außenseite. „Der kleine Rechnungsfehler hätte nicht sein müssen“, kommentiert Wilke.
Aber eines wurde durch das kleine Malheur sehr deutlich: Die Module lassen sich mit der Clickstone-Halterung sehr gut an- und auch wieder ausklicken. Das spart Zeit. „Auf den Tag gerechnet mindestens eine Stunde“, wird Naujok später sagen. Jetzt sind er und Wilke jedoch erst einmal im Endspurt. Das achte Modul kann nun ordnungsgemäß festgeklickt werden, und das erlösende „Fertig“ kommt vom Übungsdach. Schon drückt der Zeigefinger die Stopptaste auf der Uhr. Da zeigt sie 42 Minuten und 54 Sekunden. Für das erste Mal und auch noch einen kleinen Rechenfehler eine super Zeit. Da aber nicht nur diese zählt, sondern auch die Qualität der Montage, begutachten die Tester gleich noch den gesamten Aufbau. Durch die Teleskopverbindung steht keine Schiene über, alles schließt gut ab. Bei der Begutachtung gibt es nichts zu bemängeln. Damit hat der aktuelle Test des neuen Alpha plus ein System bestätigt, das ganz neu ist und sich nun am Markt beweisen kann.
Aufbau im Schulungsraum von Mounting Systems. Das Alpha plus wird nach der Intersolar in den Markt eingeführt. Auch für die beiden Monteure Mario Wilke (links) und Silvio Naujok ist das Montagesystem daher noch neu.
Mounting Systems ist mit 250 Beschäftigten ein wichtiger Arbeitgeber in der Region um Rangsdorf.
Ziegel abgedeckt, Sparren gefunden, Dachhaken ausgerichtet. Nun können die Holzschrauben mithilfe des Akkuschraubers eingedreht werden. Dann sitzt der Haken fest.
Die vier Dachhaken sind gesetzt. Naujok begutachtet einen bearbeiteten Dachziegel.
Die Grundschienen dienen an dem steilen Ziegeldach nebenbei als Trittsicherungen. Von dort aus geht es weiter nach oben, um die verbleibenden Dachhaken zu befestigen.
Naujok und Wilke befestigen die unterste Grundschiene. Vorn im Bild ist die L-förmige zusätzliche Halterung am Dachhaken zu sehen. Hier kann die Schiene aufgelegt und somit leichter befestigt werden.
Naujok und Wilke positionieren das erste Modul auf dem Dach. Die Stoppuhr zeigt 23 Minuten und 40 Sekunden, als das Modul liegt.
Wilke mit dem dritten Modul. Eine halbe Stunde ist fast um. Bisher scheint alles gut gelaufen zu sein.
Verrechnet. Eine Teleskopschiene ist offenbar etwas zu kurz geraten, der Platz für die Modulhalterung fehlt. Da muss nachgebessert werden.
Gleich haben die beiden Monteure es geschafft. Sie rücken das achte Modul in die endgültige Position.
Die Endzeit für die Montage von acht Modulen mit dem Alpha plus auf einem Schrägdach.
